轉(zhuǎn)爐LT干法除塵工藝應(yīng)用存在問題及解決方法

　　轉(zhuǎn)爐煙氣具有高溫、有毒、煙氣量大、含塵量高等特點，轉(zhuǎn)爐噸鋼產(chǎn)塵量為15千克~20千克。因此，轉(zhuǎn)爐煙氣在排放之前必須經(jīng)過凈化除塵，使其含塵量降到排放標準以下。近年來，我國對于煙氣排放標準越來越嚴格，目前國家對煉鋼煙氣排放的含塵量要求已降到不大于50毫克/立方米，以后還可能有更嚴格的要求。轉(zhuǎn)爐干法除塵與煤氣回收技術(shù)，以其除塵效率高、占地面積小、運行成本低等優(yōu)勢被越來越多的鋼廠采用。

　　與濕法除塵系統(tǒng)相比，轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)在工藝、能耗上都更具優(yōu)勢，更符合我國冶金工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的要求，但也相對復(fù)雜，對轉(zhuǎn)爐操作、系統(tǒng)控制的要求更高。轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)在鋼鐵企業(yè)實際運行中存在系統(tǒng)泄爆、靜電除塵器極線斷裂、蒸發(fā)冷卻器積灰、輸灰系統(tǒng)故障等問題，只有避免LT干法除塵系統(tǒng)在運行中出現(xiàn)的安全及工藝問題，才能保證轉(zhuǎn)爐LT干法除塵系統(tǒng)的除塵效率及煤氣的安全回收，提高轉(zhuǎn)爐LT干法除塵系統(tǒng)的安全性、可靠性、經(jīng)濟性。

　　干法除塵具有廣闊應(yīng)用前景

　　如何提高自身煙氣除塵處理的效果以達到國家的排放標準，這是我國鋼鐵行業(yè)亟待解決的問題。因此，轉(zhuǎn)爐煙氣除塵處理工藝的研究具有十分重要的意義。目前，轉(zhuǎn)爐煙氣除塵處理技術(shù)主要有4種。(如表1)

　　煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣除塵目前常見的處理工藝為濕法和干法兩大類。最具代表性的是OG濕法除塵工藝和LT干法除塵工藝。國內(nèi)外轉(zhuǎn)爐除塵工藝，應(yīng)用較為普遍的是原始的OG法，其最具代表性的是“雙文一塔”工藝流程，也是國內(nèi)外大部分轉(zhuǎn)爐采用的除塵方法。OG系統(tǒng)安全可靠、操作簡單，但在運行過程中存在阻力大、耗能大、凈化效果不理想等問題，污水和塵泥處理增加經(jīng)濟負擔(dān)且會造成二次污染。近年來發(fā)展起來的LT干法除塵工藝，優(yōu)點是無污水處理系統(tǒng)、水耗低、電耗低、風(fēng)機運行穩(wěn)定、粉塵排放濃度低等。

　　干法除塵煙氣凈化回收處理過程，是從轉(zhuǎn)爐爐口開始的。在主引風(fēng)機的抽引下，轉(zhuǎn)爐高溫?zé)煔?溫度可達1600℃)由煙罩收集，到達汽化冷卻煙道，在汽化冷卻煙道內(nèi)煙氣與循環(huán)水進行熱交換，進而使煙氣溫度降至800℃~1000℃，之后煙氣進入蒸發(fā)冷卻器。在蒸發(fā)冷卻器內(nèi)，高壓水及水蒸氣經(jīng)過噴嘴噴射進蒸發(fā)冷卻器內(nèi)與煙氣混合，一方面從煙氣中吸收大量的熱，使煙氣降溫，另一方面40%~50%左右的粗粉塵顆粒與水蒸氣發(fā)生凝聚沉降去除，形成的粗粉塵通過鏈式輸送機運送到粗灰斗。蒸發(fā)冷卻器出口處煙氣溫度降至200℃~230℃，煙氣進入靜電除塵器，在電除塵器內(nèi)有4個高壓電場，在電場力的作用下驅(qū)使帶電塵粒沉降在收塵極板的表面上收集細灰塵，煙氣經(jīng)過靜電除塵器之后，含塵量約為10毫克/立方米。極板上細灰塵由電除塵器內(nèi)的振打輸灰裝置，將灰塵從電極極板和極線上敲打下來，由輸灰設(shè)備將灰塵送入細灰倉。經(jīng)靜電除塵器凈化的煤氣，在除塵風(fēng)機的抽引加壓后，當(dāng)煤氣滿足回收條件時，煤氣經(jīng)過煤氣冷卻器再次冷卻，溫度降至70℃左右，回收進入煤氣柜，作為二次能源利用;當(dāng)煙氣不滿足回收條件時候，由放散煙囪點火燃燒，排入大氣。

　　轉(zhuǎn)爐干法除塵工藝通過對除塵系統(tǒng)的改造，減少了系統(tǒng)用水量，降低系統(tǒng)阻力，達到煙氣含塵量排放標準，且大大減少改造成本，縮短改造時間。該工藝在未來很長一段時間內(nèi)都會具有廣闊的應(yīng)用前景。但其對轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)的控制和操作要求比較高，在鋼鐵企業(yè)的長期運行過程中出現(xiàn)了各種問題，主要集中在安全和工藝方面。