“脫硝工程整體上不錯，建成投用的脫硝裝置運行效果很好，外排煙氣中氮氧化物含量達到總部和地方排放標準?！边@是集團公司環(huán)?，F(xiàn)場督導組，對齊魯石化鍋爐脫硝工程建設及裝置運行情況給予的評價。

　　齊魯石化根據(jù)總部提出的“全面建成、穩(wěn)定達標、在線監(jiān)測”的要求，一方面抓鍋爐脫硝工程建設進度，一方面組織職工精心調整已建成的8臺鍋爐脫硝裝置，確保已建成脫硝裝置平穩(wěn)運行，外排煙氣氮氧化物含量穩(wěn)定控制在100毫克/立方米以下,優(yōu)于國家環(huán)保標準，脫硝效率達90%以上。

　　每臺爐一張操作卡片

　　在齊魯石化熱電廠鍋爐車間的控制室里，每臺爐的操作盤上都貼著一張低氮燃燒調整卡片，上面清楚地標注著各種燃燒參數(shù)、風門開度等。這是該廠反復測試低氮燃燒器得出來的最佳配風操作標準，用以指導職工操作。

　　鍋爐煙氣脫硝分為爐內通過燃燒調整降低部分氮氧化物含量和爐外煙氣中噴氨脫硝兩個步驟，爐內燃燒調整的好壞直接影響爐外脫硝的效果，因此該廠非常重視對爐內燃燒器的改造。從2011年開始，他們利用鍋爐大檢修的時機，先后更換了5臺新型低氮燃燒器。

　　為既能滿足爐外脫硝系統(tǒng)氮氧化物含量要求、又能保證鍋爐指標良好、實現(xiàn)鍋爐裝置的經濟運行，該廠組織技術人員進行爐內低氮燃燒器技術攻關，經過反復試驗、摸索，對獲取的大量數(shù)據(jù)進行對比、分析、總結，遴選出一套低氮模式下的鍋爐最佳調整方式，并制作成翔實的配風卡片，貼到每臺爐的操作盤上，指導職工調整。

　　“投入低氮模式，爐內氮氧化物含量下降了200毫克/立方米以上，為爐外脫硝系統(tǒng)達標運行打下了基礎。”鍋爐車間主任技師王樹詮說。

　　不能讓設計影響脫硝

　　在脫硝方案設計初期的調研交流中，該廠發(fā)現(xiàn)其他電廠曾經發(fā)生過省煤器泄漏，造成淋濕催化劑的事故。

　　他們大膽創(chuàng)新、積極改進設計方案，結合現(xiàn)場的裝置特點，在催化劑層上部加了5條管線、在煙道中增加了緊急泄水系統(tǒng)，一旦省煤器發(fā)生泄漏，系統(tǒng)就會自動開啟，避免淋濕催化劑，保證了催化劑的安全。

　　“在嚴格執(zhí)行脫硝設計基礎上，不放過任何一個影響脫硝穩(wěn)定達標的疑點，投用后的裝置才‘聽話’?！鄙伎茊T工馬長鋒說。

　　3、4號鍋爐脫硝裝置投運時間不長，技術人員發(fā)現(xiàn)混合器噴氨及控制參數(shù)存在偏差現(xiàn)象，經過和廠家反復研究、共同查找原因，發(fā)現(xiàn)是流經混合器的煙氣不均勻，導致煙氣與催化劑反應不充分，影響了脫硝效率。

　　混合器必須改進才能解決問題，但是脫硝裝置已經投運，不能在短時間內解決，他們立即與施工方進行研究，制定了解決的辦法，指導職工操作，等混合器制作好后再進行更換，確保鍋爐脫硝裝置穩(wěn)定運行。

　　相互協(xié)作穩(wěn)控達標

　　為盡快實現(xiàn)已建成脫硝裝置的穩(wěn)定達標運行，熱電廠精心組織調試、不斷優(yōu)化操作，各相關單位、各車間密切配合，共同為脫硝裝置的達標運行而努力。

　　5月16日上午10:30，熱電廠首臺脫硝裝置——3號鍋爐脫硝裝置順利投運，經過脫硝處理后，出口氮氧化物濃度僅為49.9毫克/立方米，脫硝效率達到93.3%，超過了90%的設計值。

　　隨著脫硝裝置的陸續(xù)建成投運，職工在操作中經常發(fā)現(xiàn)煙氣脫硝后氮氧化物的含量不穩(wěn)定，有時曲線波動較大，容易造成超標。調試組成員王強經過仔細檢查，發(fā)現(xiàn)是由于脫硫系統(tǒng)瞬間氣氨用量增大，影響了脫硝裝置正常運行。

　　鍋爐煙氣脫硝、脫硫共用一個氣氨發(fā)生器系統(tǒng)，當脫硫用氣氨量突然增大時，系統(tǒng)內的氨壓力瞬間下降，導致脫硝用氨壓力波動，影響脫硝效果。原因找到后，脫硫車間根據(jù)情況制定詳細的操作方案，增加投氨次數(shù)，盡量保持用氨量均勻，并加強與鍋爐車間的溝通，系統(tǒng)內的氨壓力趨于穩(wěn)定。

　　“脫硫穩(wěn)定了，脫硝也就穩(wěn)定了，外排氮氧化物參數(shù)曲線由原來的鋸齒形變成了現(xiàn)在的直線運行?！眴T工李虎祥說。