石化機械自動化改造螺旋鋼管生產(chǎn)線大連機組成功

　　近日，中國石化石油機械股份有限公司沙市鋼管廠成功自動化改造螺旋鋼管分廠大連機組。改造后的大連機組，批量完成φ508X7.1華北油氣管線生產(chǎn)，符合率達96.72%，不僅加工質(zhì)量較以往提高，而且耗材顯著下降。

　　2017年2月，石化機械沙市鋼管廠以螺旋鋼管分廠大連機組為試點實施自動化改造，適應智能制造趨勢。在改造過程中，由于沒有成熟的經(jīng)驗借鑒，該廠成立課題小組，抽調(diào)各路精兵強將自主創(chuàng)造，結(jié)合工作流程、各類鋼管規(guī)格、操作程序、設備管理、人員配置等情況開展機組改造：拆除原超聲波探傷設備平臺、等離子設備平臺、自動焊操作室，擴大平臺空間；拆除外焊立柱，改造為直線滑軌式外焊機架，安裝在線自動噴碼設備，著力提高精度和自動化水平，降低員工勞動強度；改造槍頭，進一步滿足φ406-φ1420鋼管的設計區(qū)間。此外，以清潔生產(chǎn)、環(huán)境整潔為原則，對平臺焊劑輸送、焊劑回收、焊絲輸送進行重新合理規(guī)劃，將所有線路、水路、風路采取隱藏布置；將內(nèi)焊操作點設置在成型器背后，外焊崗位人員可使用升降平臺操作，監(jiān)控視頻與操作按鈕在操作點附近，方便崗位員工快捷操作。今年5月，大連機組完成設計安裝工作并投入試用。

　　在機組試運行中，改造后的大連機組外跟蹤行程擴大至±150mm，精度達0.5mm以內(nèi)，焊縫一通率最終達到86.5%以上；焊接機構(gòu)調(diào)型時間由180min降低至40min，作業(yè)效率顯著提高，預計全年可節(jié)約焊劑費用達6.5萬余元；焊劑回收利用率控制在90%以上，徹底解決了焊劑散落問題。同時，大連機組的內(nèi)焊崗位與外焊崗位合并后，有助于減少用工成本。