常輔股份新廠區(qū)智能裝配測(cè)試生產(chǎn)線項(xiàng)目穩(wěn)步推進(jìn)

在制造業(yè)智能化升級(jí)的浪潮中，為進(jìn)一步提升企業(yè)核心競爭力，推動(dòng)生產(chǎn)制造向智能化、高效化邁進(jìn)，常輔股份以前瞻性戰(zhàn)略眼光主動(dòng)求變，積極響應(yīng)行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)，全力推進(jìn)以智能化和綠色化為主導(dǎo)的新廠區(qū)建設(shè)。其中，引入先進(jìn)的智能裝配測(cè)試生產(chǎn)線和物流設(shè)備，著力打造智能化、數(shù)字化、信息化三位一體的生產(chǎn)體系，推動(dòng)電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)生產(chǎn)水平實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍，是重要的一環(huán)。

為確保項(xiàng)目順利推進(jìn)，常輔股份迅速組建了項(xiàng)目小組，由公司董事姜迎新與副總經(jīng)理邵杰擔(dān)任項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，技術(shù)部、生產(chǎn)部、質(zhì)量部和總裝車間全程參與，與設(shè)備制造商建立了深度協(xié)同機(jī)制，配合完成設(shè)備設(shè)計(jì)及制造工作。經(jīng)過多輪與制造商的技術(shù)專題研討會(huì)議和實(shí)操論證，雙方圍繞方案設(shè)計(jì)、工藝優(yōu)化、設(shè)備選型等核心環(huán)節(jié)，經(jīng)系統(tǒng)論證比較選擇確定了最終方案。該智能裝配測(cè)試生產(chǎn)線分為裝配區(qū)、緩存區(qū)、測(cè)試區(qū)和拆盤區(qū)四個(gè)功能區(qū)域，涵蓋SND-ZE（ZE1～ZE4）、SND-QF（QF1、QF2）、SND-Z（ZD1～ZD4）三大系列電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)的裝配、緩存和測(cè)試環(huán)節(jié)。裝配線設(shè)有6個(gè)手動(dòng)工位和1個(gè)自動(dòng)注脂工位，配置KBK柔性起重機(jī)、托盤舉升旋轉(zhuǎn)裝置、伺服平衡吊等智能裝備，搭配PC一體機(jī)、大屏看板、RFID讀寫頭及掃碼槍等數(shù)字化終端設(shè)備，通過產(chǎn)線級(jí)MES系統(tǒng)形成人機(jī)協(xié)同作業(yè)體系；測(cè)試區(qū)配置10臺(tái)智能測(cè)試設(shè)備，具備響應(yīng)速度快、反饋靈敏的顯著優(yōu)勢(shì)，可自動(dòng)完成部分性能檢測(cè)、實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)存儲(chǔ)及上傳功能；產(chǎn)品在各區(qū)域之間的物流運(yùn)輸采用AGV技術(shù)，其本身的RCS系統(tǒng)與裝配測(cè)試生產(chǎn)線的MES系統(tǒng)對(duì)接，構(gòu)建起智能化物流體系，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化裝配生產(chǎn)線與智能物流系統(tǒng)的深度集成，從而有效提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本與勞動(dòng)強(qiáng)度。目前，該產(chǎn)線已進(jìn)入發(fā)料裝配階段，各項(xiàng)工作正按計(jì)劃穩(wěn)步推進(jìn)。

智能工廠系統(tǒng)部署，不僅是企業(yè)生產(chǎn)制造技術(shù)體系的戰(zhàn)略性升級(jí)，更是對(duì)企業(yè)管理能力和管理水平的考驗(yàn)。公司需要統(tǒng)一新的思維和理念，在企業(yè)資源計(jì)劃（ERP）、人力資源專業(yè)素養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系（SOP）建設(shè)、物料全生命周期管理效率，以及零部件質(zhì)量管控體系方面進(jìn)一步提升，智能工廠的建設(shè)才能順利開展。電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)智能裝配測(cè)試生產(chǎn)線項(xiàng)目，是常輔股份智能制造領(lǐng)域的重要突破，我們將以此為新起點(diǎn)，提高管理水平，提升生產(chǎn)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，規(guī)范作業(yè)流程，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品與服務(wù)。