常輔股份新廠區(qū)智能裝配測試生產(chǎn)線項目穩(wěn)步推進(jìn)

作者: 2025年06月09日 來源: 瀏覽量:
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在制造業(yè)智能化升級的浪潮中,為進(jìn)一步提升企業(yè)核心競爭力,推動生產(chǎn)制造向智能化、高效化邁進(jìn),常輔股份以前瞻性戰(zhàn)略眼光主動求變,積極響應(yīng)行業(yè)發(fā)展趨勢,全力推進(jìn)以智能化和綠色化為主導(dǎo)的新廠區(qū)建設(shè)。其中,引入

制造業(yè)智能化升級的浪潮中,為進(jìn)一步提升企業(yè)核心競爭力,推動生產(chǎn)制造向智能化、高效化邁進(jìn),常輔股份以前瞻性戰(zhàn)略眼光主動求變,積極響應(yīng)行業(yè)發(fā)展趨勢,全力推進(jìn)以智能化和綠色化為主導(dǎo)的新廠區(qū)建設(shè)。其中,引入先進(jìn)的智能裝配測試生產(chǎn)線和物流設(shè)備,著力打造智能化、數(shù)字化、信息化三位一體的生產(chǎn)體系,推動電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)生產(chǎn)水平實現(xiàn)質(zhì)的飛躍,是重要的一環(huán)。

為確保項目順利推進(jìn),常輔股份迅速組建了項目小組,由公司董事姜迎新與副總經(jīng)理邵杰擔(dān)任項目負(fù)責(zé)人,技術(shù)部、生產(chǎn)部、質(zhì)量部和總裝車間全程參與,與設(shè)備制造商建立了深度協(xié)同機(jī)制,配合完成設(shè)備設(shè)計及制造工作。經(jīng)過多輪與制造商的技術(shù)專題研討會議和實操論證,雙方圍繞方案設(shè)計、工藝優(yōu)化、設(shè)備選型等核心環(huán)節(jié),經(jīng)系統(tǒng)論證比較選擇確定了最終方案。該智能裝配測試生產(chǎn)線分為裝配區(qū)、緩存區(qū)、測試區(qū)和拆盤區(qū)四個功能區(qū)域,涵蓋SND-ZE(ZE1~ZE4)、SND-QF(QF1、QF2)、SND-Z(ZD1~ZD4)三大系列電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)的裝配、緩存和測試環(huán)節(jié)。裝配線設(shè)有6個手動工位和1個自動注脂工位,配置KBK柔性起重機(jī)、托盤舉升旋轉(zhuǎn)裝置、伺服平衡吊等智能裝備,搭配PC一體機(jī)、大屏看板、RFID讀寫頭及掃碼槍等數(shù)字化終端設(shè)備,通過產(chǎn)線級MES系統(tǒng)形成人機(jī)協(xié)同作業(yè)體系;測試區(qū)配置10臺智能測試設(shè)備,具備響應(yīng)速度快、反饋靈敏的顯著優(yōu)勢,可自動完成部分性能檢測、實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時存儲及上傳功能;產(chǎn)品在各區(qū)域之間的物流運(yùn)輸采用AGV技術(shù),其本身的RCS系統(tǒng)與裝配測試生產(chǎn)線的MES系統(tǒng)對接,構(gòu)建起智能化物流體系,實現(xiàn)了自動化裝配生產(chǎn)線與智能物流系統(tǒng)的深度集成,從而有效提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本與勞動強(qiáng)度。目前,該產(chǎn)線已進(jìn)入發(fā)料裝配階段,各項工作正按計劃穩(wěn)步推進(jìn)。

智能工廠系統(tǒng)部署,不僅是企業(yè)生產(chǎn)制造技術(shù)體系的戰(zhàn)略性升級,更是對企業(yè)管理能力和管理水平的考驗。公司需要統(tǒng)一新的思維和理念,在企業(yè)資源計劃(ERP)、人力資源專業(yè)素養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系(SOP)建設(shè)、物料全生命周期管理效率,以及零部件質(zhì)量管控體系方面進(jìn)一步提升,智能工廠的建設(shè)才能順利開展。電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)智能裝配測試生產(chǎn)線項目,是常輔股份智能制造領(lǐng)域的重要突破,我們將以此為新起點,提高管理水平,提升生產(chǎn)效率,降低勞動強(qiáng)度,規(guī)范作業(yè)流程,為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品與服務(wù)。

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