18寸丁苯橡膠（SBR）開放式煉膠機 稀油潤滑型的簡單介紹

18寸丁苯橡膠（SBR）開放式煉膠機 稀油潤滑型的詳細信息

昆山振德隆機械18寸PP開放式煉膠機

輥徑*長度：458*1219

前輥線速：23.22

前輥轉速：16.43

滾筒速比：1:1.27

一次投料：30-50Kg

電機功率：55Kw

機械重量：12800Kg

裝船體積：16立方米

安裝尺寸：L4558XW1665XH2015

冷卻方式：加壓冷卻旋轉接頭

襯套：軸承式

接料盤材質：不銹鋼材質

制動系統(tǒng)：拍擎式按鈕剎車和腳踢式剎車

傳動系統(tǒng)：低噪音齒輪箱硬齒面

昆山振德隆機械18寸PP開放式煉膠機

A. 滾筒: 筒型式: 軸承式.

滾筒尺寸: 直徑450m/m , 長 1200 m/m

B. 滾筒的回轉速 : 前輪 : 16.5 r.p.m 后輪 : 20.9 r.p.m

C. 摩擦比例 : 1 : 1.27

D. 滾筒表面硬度 : ≥ HS 72度

E. 電力裝置 : 1. 主要馬達 : AC 55KW, 6P, 380V, 50HZ

2. 油幫浦馬達 : 0.5 HP

F. 潤滑方式 : 1. 滾筒軸承蓋潤滑用油幫浦自動循環(huán)注油。

2. 減速機箱采用自動注油潤滑。

G. 最大有效間距 : 12 MM

H. 間距調整 : 采用手動省力調距。

I. 滾筒加熱與冷卻 : 采用水冷卻及蒸汽加熱,滾筒一端附蒸汽回轉接頭。

J. 緊急安全裝置 : 停止按鈕，電-液剎車系統(tǒng)。

K. 馬達方向 : 當操作者面對機器的調整圓盤站立時,馬達在機器右側。

L. 傳動系統(tǒng) : 透過馬達聯(lián)軸器,將動力直接傳動減速齒輪箱，該齒輪箱與

后滾筒由齒輪聯(lián)軸器連結,后滾筒經由咬合齒輪傳動前支滾筒。

說明 :

1. 滾筒 : 由冷硬鑄鐵制成,內部可通冷水及蒸汽，滾筒表面經精密研磨加工制成。

2. 機架及機架蓋 : 材質 鋼板焊接經熱處理，經精密銑、鏜加工制成。

3. 底座 : 國標槽鋼、鋼板焊接經加工制成。

4. 滾筒軸承座及軸承: 軸承座采用鑄鋼經精密加工制成，軸承采用國內頂級軸承TWB品牌。

5. 咬合齒輪: 由FCD600制成,直齒型。

6.減速箱 : 3段式減速,斜齒型式。

軸齒為鍛鋼S45C制成。

齒輪為FCD600制成。

箱體為FCD500制成。

7. 聯(lián)軸器:孔內齒及孔外齒均為鑄鋼制成。

8. 擋料板 : 可動式擋料板材質為FCD500,界板材質為MC尼龍固定界板由鑄鐵制成。

9. 緊急剎車 : 急停按鈕，電-液制動器。制動剎車后以滾筒反向轉動1/4 圈內停止。

10. 馬達 : AC 55KW,3相,380V,50HZ 全密閉式鼠籠型馬達。

11. 電氣箱 : Y-▽ 自動起動方式。

12. 粉盤 : 不銹鋼板焊接而成。

13. 滾筒間隙調整 : 采用省力調距,調距螺母材質為FCD650.螺桿為中碳鋼材質。

14. 配送零件 : 安全圓盤2個,馬達聯(lián)軸器用之緩沖墊（8只）。

15. 公用設備 :

一.電力條件:

主馬達 -AC 380V,50HZ,3相

控制電路-AC 220V,50HZ,單相

二.冷卻或加熱方式— 請由買方自備相關溫控裝置。

16. 不包括 : 基礎工程、 安裝工程、架設工程、機器以外之管路工程、電線結構工程。

開煉機混煉有一段混煉和分段混煉兩種工藝方法。對含膠率高或天然橡膠與少量合成橡膠并有，且補強填充劑用量少的膠料，通常采用一段混煉法。對天然橡膠與較多合成橡膠并用，且補強填充劑用量較多的膠料，可采用兩段混煉方法，以便兩種橡膠與配合劑混煉得更均勻。

無論是一段混煉石還是兩段混煉，在混煉操作時，都先沿驅動端加入生膠、母煉膠或并用膠，然后依據配方加料兩種方法。抽膠加料適用于生膠含量高者，配合劑在輥筒中間加入。換膠加料一般適用于生膠含量低者，配合劑在輥筒一端加入。在吃粉時注意不要割刀，否則粉狀配合劑會侵入前輥和膠層的內表面之間，使膠料膠輥，也會通過輥縫被擠壓成硬片，造成混煉困難。當所有配合劑吃凈后，加入余膠，進行翻煉。翻煉操作方法主要有：

(1)薄通法：法是將輥距調到1~1.2mm，讓膠料通過輥縫，任其落入接料盤中，待膠料全部通過輥縫后，再將落盤的膠料鈕轉90o薄通。如此反復進行到規(guī)定次數。然后調大輥距(10mm左右)，讓膠料包輥、下片。此法的特點是膠料散熱快、不易焦燒、勞動強度較低、操作安全，但配合劑分散不易均勻，尤其是沿輥筒的軸向分散不易均勻。

(2)三角包操作法：此法是采用較小輥距(1~5mm)或較大輥距(2~2.5mm)，操作時先將包在前輥上的膠料橫向割斷，隨著輥筒的旋轉將左右兩邊膠料不斷向中間折疊成一個三角包，如此反復進行到規(guī)定次數，使輥筒之間的膠料不斷地由兩邊折向中間，再向中間分散到兩邊進行混合。然后放大輥距(10mm 左右)，包輥、下片。此法配合劑分散效果好，膠料質地均一，但由于勞動強度大，操作安全性差，一般只適用于KX-400規(guī)格以下的開煉機混合。

(3)斜刀法(八把刀法)此法：是在開煉機輥筒上左右交叉地與輥筒水平線成75o斜角進行割刀，同時按15o斜角打卷，割刀和打卷8次，即左右各４次。輥距一般為7~8mm。這種方法配合劑分散較均勻，操作效率高，但由于勞動強度較大，生產中僅適用于KX-550規(guī)格以下的開煉機混煉。

(4) 打扭操作法和割刀操作法：打扭操作法是將包在輥筒上的膠料橫向割斷后使其附在前輥筒上，隨著輥筒旋轉，膠料呈扇形由右向左或由左向右移動，然后以膠片的一邊垂直投入煉膠機使之混合。

割刀操作法：把包在輥筒上的膠料左右割刀至尚留有一定寬度的包輥膠后，將刀鋒轉成90o讓其繼續(xù)割斷膠片，使輥筒上的膠料落在接料盤中，當輥筒上方堆積膠快盡時停止割刀，使盤內膠料隨輥筒上的余膠帶入兩輥筒間，并把膠料向左或向右移動。反復數次，使膠料混合均勻。

打扭操作法和割刀操作法勞動強度小，使用于大規(guī)格開煉機混煉。割刀操作法還可以裝上自動割刀裝置代替手工操作，但混煉效果不夠理想，所以一般不單獨使用，而與其他方法并用。

(5)打卷操作法：此法可分為斜卷操作和橫卷操作?；炀嘁话銥?/font>7~9mm，斜卷操作是從左向右斜著打卷，當輥筒上的堆積膠快吃凈時，把膠卷推向右邊，然后再從右向左斜著打卷，如此反復使混煉均勻。橫卷操作是割斷包輥膠后隨輥筒旋轉打卷，堆積膠快吃凈時，把膠卷扭轉90o角放入滾筒間，然后再打卷，如此反復直至達到混煉要求為止，此法混煉效果較好，生產效率較高，但勞動強度大。

在生產中，通常是幾種方法相伴進行。

七、工藝條件及其對混煉效果的影響

開煉機混煉依膠料種類、用途和性能要求不同，工藝條件也各有差別。影響混煉效果的因素有容量、輥距、輥速和速比、輥溫、加料順序、混煉時間及藥品的一次添加量。

(1)容量：每次混煉的膠料容積大小必須依煉膠機的規(guī)格及較料配方特性合理確定。容量過大會使輥距上方的堆積膠量過多而難以進輥距，使混煉分散效果降低，而且因散熱不良會使混煉溫度升高，容易產生焦燒現(xiàn)象而影響膠料質量。容量過大會導致設備超負荷和勞動度加大等一系列其他問題。容量過小會降低生產效率。

(2)輥距：在合理的裝膠容量下輥距以4~8mm為宜。輥距過大，不利于配合劑的分散。輥距減小，膠料通過輥距時的剪切效果增大會加快混合分散速度；但同時也增加生熱量，使堆積膠量增多，散熱困難，又不利于剪切分散效果。所以，隨著配合劑不斷加入，膠料的容量增大，輥距也應該逐步調大，以保持輥距上方的堆積膠量適當。

(3)輥速與速比：提高輥筒的轉速和速比會加大混煉時對膠料的剪切作用與混合分散效果，但也會提高膠料混煉時的生熱升溫速度，易于焦燒，又不利于提高剪切效果。輥速過快操作危險性也大，輥速和速比過小會降低機械剪切分散效果和生產效率。所以開煉機混煉的輥筒轉速一般控制在16~18r/min 。速比應比塑煉時小，一般在1:(1.1~1.2)。合成橡膠混煉時的速比應比天然橡膠上。

(4)輥溫：開煉機混煉溫度就是輥筒表面的溫度，輥溫低，膠料的流動性差，生膠對配合劑粒子表面的濕潤作用下降，不利于混合吃粉，還會使設備負荷增加，若輥溫過低，膠料硬度太大，容易損壞設備；但有利于提高機械剪切和混合分散效果。輥溫提高有利于降低膠料的黏度，提高流動性和對配合劑粒子表面的濕潤性，加快混煉的吃粉速度。但若溫度過高容易產生膠料脫輥現(xiàn)象和焦燒現(xiàn)象，難以操作，也會降低對膠料的剪切分散效果和混煉質量。故應根據生膠種類和配方特點合理確定混煉溫度，并使輥溫控制在包輥性最好的溫度范圍以內進行混煉。由于膠料在混煉過程中不斷生熱，應及時加強冷卻調節(jié)輥溫，使之始終保持在適宜溫度范圍內。

另外，為了便于操作，開煉機混煉時前后輥溫度保持5~10oC溫差。由于天然橡膠容易包熱輥，因而前輥溫度應高于后輥。多數合成膠容易包冷輥，故前輥溫度應低于后輥。同時，因合成橡膠混煉時生膠比天然橡膠多，故混煉時的兩輥溫度均應比天然橡膠低5~10oC。

(5) 混煉時間：開煉機混煉時間受開煉機轉速和速比、容量和加藥順序、混煉的操作方法及混煉溫度、膠種和配方的影響，混煉時間短，配合劑分散不良，膠料質量和性能差；混煉時間過長容易發(fā)生焦燒和過煉現(xiàn)象，也降低膠料質量和性能，生產效率也低。適宜的混煉時間由試驗確定，并應在保證混煉質量的前提下盡可能縮短混煉時間，以提高生產效率和節(jié)約能耗?；鞜挄r間一般為20~30min,特殊膠料可在40min以上，合成橡膠混煉時間約比天然橡膠長1/3左右。

(6) 加藥順序：配合劑的添加順序是影響開煉機混煉的最重要的因素之一。加料順序不當有可能造成配合劑分散，使混煉減慢，并有可能導致膠料出現(xiàn)焦燒和過膠現(xiàn)象，使混煉膠質量降低，甚至還會引起膠料發(fā)生脫輥現(xiàn)象而難以進行混煉操作。所以加藥順序應根據混煉方法和工藝條件以及膠料配方特性合理確定。加藥順序確定的一般原則是：①用量少而在膠料中所起的作用又很大的配合劑如促進劑、活性劑、防老劑和防焦劑等應先加或盡可能早加。生產實際中都是將這一類小藥加在填充劑和液體軟化劑的前面。有些促進劑如胍類和噻唑類促進劑對生膠有增塑作用，先加有得于混煉；防老劑先加有利于防止膠料高溫下混煉時的老化現(xiàn)象。②在膠料中難以混合分散的配合劑，如氧化鋅和固體軟化劑，亦應適當早加，只是軟化劑容易使膠料產生脫輥，最好將其粉料預混后再加入。③臨界溫度低，化學活性大，對溫度比較敏感的配合劑，如硫磺和超速促進劑應當在混煉后期降溫后加入。④硫磺與促進劑應分開加入。若先加促進劑，則硫磺應在混煉過程最后加入；或者相反。

加藥順序是長期實踐經驗的積累和總結。天然橡膠膠料開煉機混煉的一般加藥順序為：①生膠、塑煉膠、母煉膠、再生膠；②固體軟化劑如古馬隆、松香、石蠟等；③促進劑、活性劑、防焦劑和防老劑；④補強填充劑如炭黑、陶土和碳酸鈣等；⑤液體軟化劑如松焦油，酯類等；⑥硫磺。

當天然橡膠配方中的液體軟化劑用量較少時，習慣上將液體軟化劑加在填充劑之前。

合成橡膠因配方中的填充劑和液體軟化劑用量較大，故液體軟化劑一定要加在補強填充劑之后，或與填充劑交替分批加入。對于某些特殊情況則必須對上述加藥順序作適當調整。如硬質膠膠料由于硫磺用量高，混煉時硫磺必須先加才能保證其混合均勻；海綿膠混煉時則必須將液體軟化劑放在最后加入，否則其配合劑難以混合分散均勻；丁腈橡膠混煉時亦應先加硫磺。內胎膠料和膠布膠料應在濾膠后、壓出或壓延前在熱煉機上加硫磺和超速促進劑，以防濾膠時發(fā)生焦燒。

(7) 藥品添加量：粉狀配合劑主要靠堆積膠的作用而被混入橡膠內部的。當混煉初期堆積膠表面被粉劑完全覆蓋時，混煉的吃粉速度是恒定不變的，隨著堆積膠表面配合劑的不斷混入，其數量逐漸減少，到不能完全覆蓋堆積膠便面時，配合劑的吃粉速度便開始減慢。所以，為了加快混煉的吃粉過程，應盡可能把每次加藥的數量添中一些，這樣可以縮短混煉時間。